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Add benchmark artifacts created during the first RC1 robustness evaluation of the Meeting Lab pipeline. Included benchmark sets: - hardware_experimental_qwen35_9b - meeting_context_v1 - progeo_meeting_20260804_083849 - progeo_meeting_context_v1_20260804_110913 - progeo_meeting_rc1_20260804_121502 These artifacts document the evolution of the pipeline during the implementation and verification of BUG-009, BUG-010 and BUG-011. The benchmark data provide reproducible real-life regression cases for future development and allow quality comparisons across pipeline revisions. Current benchmark policy: During the active development phase, representative benchmark artifacts are intentionally versioned to preserve reproducibility and simplify regression analysis. Benchmark artifacts are considered part of the engineering evidence rather than temporary build output. Benchmark retention strategy will be revisited once the Meeting Assistant reaches production maturity.
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Vielen Dank.
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Vielen Dank.
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direkt nach dem Extruder sahen die Stäbe etwas anders aus, als wir es kennen. Da haben wir
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nämlich so eine Art, so eine raue Oberfläche gehabt, so eine Art Orangenhaut und die Stäbe
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waren noch dunkel, aber das war zu erwarten, wenn man das Granulat sich betrachtet, dann war das klar.
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Aber nach dem Verrecken war diese Oberfläche dann auch nicht mehr zu erkennen. Dann war es
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glatte, vor allem danach, als wir das dann auch nochmal
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strukturiert haben.
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Da in die Stäbe, hier sieht man es auf dem Bild,
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dann doch ähnlich aus zu unseren,
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abgesehen von der Farbe.
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Also vielleicht nochmal eine kurze Frage,
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vielleicht bin ich da aber auch der Einzige, der das nicht kennt,
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was ist Verrecken? Also ich hätte jetzt erst gedacht,
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das wäre ein Schreibspiel.
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Also hier siehst du es zum Beispiel,
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da ist die Stabgeometrie,
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da ist der Stab noch breiter und dicker
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und durchs Verrecken werden die quasi
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gestreckt, sag ich mal.
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Verstrecken ist wahrscheinlich
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der gebräuchliche. Also das Gerät, mit dem man das macht, ist ein Streckwerk, deswegen heißt es
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bei uns häufig Verstrecken, aber im Grunde ist es ein Streckwerk oder Reckwerk, das im Grunde
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langziehen unter kontrollierten Bedingungen. Okay, okay. Ja, genau, also dann konnten wir erstmal
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stabil ein paar Stäbe extrudieren und zum Ende hin der 100% Variante sind uns dann aber leider
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wieder ein paar Stäbe um die Ohren geflogen und abgerissen beim Verrecken gerade oder mit Verstrecken.
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Aber nichtsdestotrotz konnten wir doch einige Meter fahren.
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Wir haben nämlich insgesamt bei der 100%-Variante 126.000 Laufmeter extrudiert.
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Also damit können wir schon auf eine große Gitteranlage ein Gitter verschweißen, aber nicht die komplette Breite.
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Zu den Festigkeiten.
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Achso, genau. Wir hatten ein bisschen Probleme. Die Stabgeometrie, also die Gewünsche, die wir eigentlich haben wollten, die für ein 40-40-Gitter benötigt gewesen wäre, nicht erreichen können. Die Stäbe waren leider etwas breiter und auch zu dünn. Aber wir konnten da ein bisschen gegenwirken, indem wir da nochmal ein bisschen mit den Maschinenparametern was angepasst haben. Aber leider ganz erreichen konnten wir sie trotzdem nicht.
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zu den Festigkeiten.
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Vielleicht nochmal eben ganz kurz, James.
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Das heißt, ihr habt im Grunde genommen die Variante 100%
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und dann im Grunde genommen 20% ausprobiert
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oder habt ihr dazwischen auch noch gespielt?
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Nee, dazwischen haben wir nichts gemacht.
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Wir haben 100% und 20% gefahren.
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Okay, danke.
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Also erklär, das war nicht, weil wir nicht wollten,
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sondern wir können auf den Anlagen technisch gesehen
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nur eine Hauptkomponente und eigentlich eine Zusatzkomponente,
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was normalerweise ein Master-Batch ist, verarbeiten.
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Deswegen kann die Dosierung nur ein Granulat mit großer Menge fördern
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und eins nur sehr beschränkt.
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Und wir haben gesagt, okay, dann nehmen wir über die Hauptkomponente
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eben das Virgin-Material und gucken dann,
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wie viel wir über diesen eigentlichen Batch-Dosierer dazu dosiert kriegen.
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Und das sind halt 20 Prozent im Maximum.
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Und dass diese Stäbe jetzt dünner geworden sind,
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das führt ja jetzt auch darauf zurück,
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dass es eben kein Virgin-Material war.
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Aber warum sollte das so sein?
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Das ist für mich noch nicht so ganz klar.
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Ja, das ist ganz einfach, wenn man darüber nachdenkt und den Prozess kennt.
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Das Material, was wir jetzt als RC-Material haben,
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das hatte ungefähr eine dreifach niedrigere Viskosität.
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Höhere Viskosität?
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Also dreifach Viskosität.
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Okay, okay.
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Also man muss sich das jetzt ohne zu viel zu verraten.
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Die Stäbe werden senkrecht aus einer recht großen Düse extrudiert.
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Dann fallen die erstmal nach unten, gehen durch ein Wasserbad.
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Und dann sieht man das, was James vorhin gezeigt hat.
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Also so ein ungefähr zweieinhalb Zentimeter breiten Stab.
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Der hat, ich weiß nicht, zwei Millimeter Dicke oder zweieinhalb oder so.
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Und der wird dann über mehrere Streckwerke auf geeignete Art und Weise eben so lang gezogen,
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dass sich die Moleküle orientieren und am Ende dieser für uns nutzbare Stab rauskommt.
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und durch diesen höheren MFI, das ist der Wert dafür, fällt der anders ins Wasser.
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Der zieht sich sozusagen auf der Fallstrecke schon lang und streckt sich dabei schon
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und verliert dabei Dicke an der Stelle und wird ein bisschen breiter.
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Das kann man sicherlich durch Einstellungen, die eben,
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Also, ich sage mal, die MFI ist ja eine Funktion der, oder die Diskusität ist unter anderem eine Funktion der Temperatur zu einem gewissen Grade.
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Und das kann man ein bisschen überkommen, indem man eben ein bisschen kälter fährt.
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Aber diese Systeme sind so träge, die stellst du nicht mal eben 10 Grad kälter.
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Insofern, wir haben das versucht, es wird dann auch leicht besser.
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aber das System hat so viel Wärmekapazität, das dauert ewig und drei Tage, bis sich das dann stabilisiert hat.
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Also das ist eine ganz klare Folge der Mischung von, wir haben jetzt letztendlich einen Fließstoff, Kunststoff da drin und einen Gitterkunststoff da drin.
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Und das Gitter hat einen sehr niedrigen MFI im Vergleich.
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Der Fließstoff, die Faserextrusion, die braucht einen sehr hohen, wenn du das mischt, kommst du irgendwo bei drei raus oder dreieinhalb oder was das war.
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und das sehen wir dann bei der Extrusion.
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Das siehst du, das ist auch vermutlich einer der Gründe,
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warum das so orangenhautig aussieht.
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Keiner der Extruder, die wir im Verlauf der ganzen Kette
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vom Regengranulieren bis zu uns verwendet haben,
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ist ein echter Misch-Extruder.
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Das sind alles Extruder, die können einen Master-Batch einarbeiten
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und so weiter und so fort, aber das sind keine Homogenisierextruder.
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Das heißt, du hast dann auch in dem Material
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Inseln von flüssigerem und weniger flüssigerem Material.
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Das hat mit dem Ascheanteil nichts zu tun,
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sondern es sind Inseln, die ein bisschen flüssiger sind
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und welche, die weniger flüssig sind.
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Und das bildet sich dann in sowas aus.
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Das sieht man.
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James wird es gleich sagen, in dem Moment,
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wo wir nur noch 20 Prozent davon zugegeben haben,
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ist die Viskosität viel näher an dem dran,
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worauf unsere Maschinen ausgelegt sind.
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und dann wird es auch gut.
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Okay.
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Genau, also nochmal kurz abschließend zu der 100%-Variante,
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die Festigkeiten.
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Ich habe es einmal mit dem Stab des 4040er-Gitters verglichen
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und einmal mit dem 3030er-Stab.
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Und da seht ihr ja auch, dass die Festigkeiten auf jeden Fall etwas schlechter sind
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oder schon ordentlich schlechter sind.
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Gerade hier im Vergleich zum 4040er-Stab waren wir 23% unter der Zugfestigkeit,
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die wir sonst kennen.
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Auch die Dehnung war drunter.
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Und auch im Vergleich zum 30-30er-Stab
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war die Zugfestigkeit um 8 Prozent geringer.
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Und die Dehnung sowieso auch nochmal um 22 Prozent.
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Dann machen wir mal weiter mit der...
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Geh nochmal ein zurück zu deiner Bruchspannung.
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Das hast du nämlich jetzt unterschaut.
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Ach so, stimmt, die Bruchspannung.
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Genau, die habe ich nochmal ausgerechnet,
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weil da der Querschnitt ja auch eine Rolle spielt.
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Und da sehen wir dann auch,
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da habe ich es nur mit dem 30-30er-Stab verglichen.
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da ist die Bruchsspannung auch um einiges geringer.
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Liegt auch wahrscheinlich an dem Querschnitt.
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Aber auch an der Kraft selber, die war auch nicht so hoch, wie wir es kennen.
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Und diese Prozentsätze, die du da jetzt genannt hast mit 23 Prozent oder auch 23,3 Prozent,
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sind für euch im Grunde genommen auch jetzt so hoch, so eklaternd,
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dass ihr sagt, damit können wir im Grunde genommen jetzt eigentlich nicht an den Markt gehen.
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Dafür gibt es keine Anwendungsfälle, dass wir sagen, das könnte man akzeptieren.
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Nee, das ist erstmal nur eine Feststellung. Man könnte jetzt hier zwei Sachen machen. Erstens die Geometrie kann man nochmal optimieren. Dann würde man mal gucken, was dann rauskommt. Sagen wir es mal so, da möchte ich jetzt noch keine Prognose wagen, aber es könnte besser werden.
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Die Konsequenz wäre jetzt entweder mehr Masse einsetzen, also du würdest dann mehr Material einsetzen für die gleiche Festigkeit.
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Das kann man machen.
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Wir haben auch in unserem normalen Programm die unterschiedlichen Festigkeiten, erreichen wir unter anderem durch andere Stabgeometrien mit mehr Masse.
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Und das zweite wäre, du würdest es halt nicht als 40-40-Gitter verkaufen, sondern du müsstest dann halt ein 20-20 draus machen.
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und für eine Stabilisierungsanwendung oder so wäre das vermutlich in einigen Fällen auch noch okay.
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Okay, okay.
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Also das wären die zwei Ansätze, die man da machen könnte.
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Was hier halt interessant ist, ist, wir wissen, dass wenn wir unser Umlaufmaterial,
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Randbeschnitt und sowas, das dürfen wir nur zu geringen Prozentsätzen überhaupt wieder einsetzen
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in unser Material, in den normalen Produkten.
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Aber natürlich sind wir ja neugierig und haben das mal ausprobiert in der Vergangenheit, wie sich sowas eigentlich verhält, wenn wir das aus 100% Umlaufmaterial machen würden. Das hat dann im Grunde die gleiche Genese wie unser Recyclingmaterial. Insbesondere dieses Material ist ja auch relativ neu. Das war ja nur ein Jahr oder anderthalb irgendwo eingebaut. Da ist ja Polymer technisch nichts passiert.
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