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Add benchmark artifacts created during the first RC1 robustness evaluation of the Meeting Lab pipeline. Included benchmark sets: - hardware_experimental_qwen35_9b - meeting_context_v1 - progeo_meeting_20260804_083849 - progeo_meeting_context_v1_20260804_110913 - progeo_meeting_rc1_20260804_121502 These artifacts document the evolution of the pipeline during the implementation and verification of BUG-009, BUG-010 and BUG-011. The benchmark data provide reproducible real-life regression cases for future development and allow quality comparisons across pipeline revisions. Current benchmark policy: During the active development phase, representative benchmark artifacts are intentionally versioned to preserve reproducibility and simplify regression analysis. Benchmark artifacts are considered part of the engineering evidence rather than temporary build output. Benchmark retention strategy will be revisited once the Meeting Assistant reaches production maturity.
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Ja gut, ich glaube, ums Verteilen geht es gar nicht mal unbedingt, weil diejenigen, die da sind, kommen ja jetzt aus diesem Forschungsbereich.
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Die werden sich vielleicht der ein oder andere wird vorbeigucken, aber ich glaube nicht, dass wir das jetzt großartig aus der Hand geben.
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Müssten wir jetzt nicht, also ich hätte es gesagt, das sind irgendwelche Exponate, die man zeigt, aber nicht jetzt, um sie weiterzugeben.
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Aber das müsstet ihr entscheiden.
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Genau. Und das werden wir auf jeden Fall hinkriegen, damit was rauskommt.
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Und wenn wir sie im Zweifelsfall nochmal wieder auf unserem Handschweißtisch machen, dann kriegen wir schon was hin.
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Uns ist eigentlich mehr daran gelegen, dass wir jetzt auch die Eignung wiederum noch einmal nachweisen. Also Einbaubeschädigungsversuch, Rausziehversuch, was da alles so dran hängt. Also auch die Anwendungsversuche, nicht nur unsere Laborversuche für Zugfestigkeiten und ähnliches, sondern eben auch die geotechnikspezifischen Prüfungen einmal durchzurattern.
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zu rattern. Da erwarte ich auch nichts anderes. Also da wird sich möglicherweise im Schärfversuch
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und im Herausziehversuch die entsprechend proportional geringere Knotenfestigkeit
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widerspiegeln. Aber ansonsten erwarte ich da eigentlich auch keine Überraschungen. Aber dafür
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brauchen wir halt auch nochmal Material, dass wir das alles einmal durchnudeln und uns einfach auch
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einen Haken dran gemacht haben. Nach dem Motto. Aber dass ich das jetzt richtig verstehe, sind das
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jetzt Sachen, die ihr jetzt bei euch macht oder die wir
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jetzt im Rahmen des Vorhabens im Grunde genommen
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zusammen machen? Oder wie soll man das machen?
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Das habe ich noch nicht
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entschieden, aber es spricht jetzt so ganz spontan
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nicht viel dagegen, das im Rahmen des
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Vorhabens gemeinsam zu machen.
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Ja.
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Wenn ihr da, also ich sage mal, Einbaubeschädigung
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können wir nicht. Share-Versuche und sowas können wir machen.
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Aus- die Versuche können wir auch machen.
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Die können wir selber machen. Also wer
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das jetzt ausführt, ist ja auch noch eine zweite Sache.
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Die Ergebnisse
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daraus, wenn da jetzt nicht eine ganz furchtbare
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Katastrophe rauskommt,
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fällt mir jetzt
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gerade kein Grund ein, warum die
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nicht veröffentlicht werden sollten, denn die werden
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eher für uns sprechen.
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Ja,
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das wäre ja im Grunde genommen
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wirklich eine gute
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Aufteilung, ein guter Ansatz noch und
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in der Form, das müssen wir vielleicht dann mal
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gemeinsam überlegen, wie wir da jetzt im Grunde genommen
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rangehen und was wir da jetzt noch machen.
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Also für mich ist ja jetzt im Grunde,
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wenn das jetzt soweit, also den Fahrplan
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da nochmal zu diskutieren, wäre es so der nächste
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Schritt, aber die grundsätzliche Sache
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ist, Material jetzt
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von MAS und so weiter ist jetzt auch
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gar nichts mehr da. Ihr habt ja alles aufgebaut.
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Wir haben alles. Wir haben noch,
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keine Ahnung, lass es noch 10 Kilo irgendwo sein.
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Wir haben noch,
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ich weiß nicht, ich habe 30 Kilo, glaube ich, an den
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wie heißt der, hier von
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Telalux geschickt.
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Der hat da, Herzog, genau.
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Der hat da jetzt noch mal
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zwei verschiedene Dosierungen
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an seinem Marker rein
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dosiert. Das wollten wir
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eigentlich vor der Gitterproduktion machen.
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Hat dann zeitlich nicht mehr geklappt.
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Ist aber auch müßig. Also wir werden das jetzt bei uns
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nochmal über den Versuchsextruder ziehen.
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Er braucht irgendwie 5 oder 6
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Gramm, um da nachweisen zu können,
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dass man das nachweisen kann.
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Das werden wir noch machen.
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Und ansonsten sind wir blank, was das Material
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angeht. Wir haben noch, korrigiert mich
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ihr zwei, ich glaube 5 oder 6
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Tonnen bei Kockmann stehen.
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Aber nur, um jetzt den Versuch nochmal
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zu wiederholen, müssen wir halt die ganzen Kosten
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Hin- und Her-Transport nochmal reinigen, nochmal abrattern, nochmal durch, nochmal extrudieren und so weiter. Das müssen wir alles nochmal machen und nochmal bezahlen, nur um festzustellen, dass es wieder geht. Also da weiß ich nicht, ob es das wert ist. Also ich weiß nicht genau, dass es mir das nicht wert ist.
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Nein, also das hätte ich jetzt, da hätte ich jetzt tatsächlich auch gesagt, das würde ich jetzt mit dem Material nicht unbedingt nochmal wieder machen, wenn wir sagen, wir haben jetzt das Reziklat im Grunde genommen aufgebaut, das ist ja gut, das ist ja dann noch in Ordnung und würde dann eher darüber nachdenken, das war so ein bisschen jetzt auch der Punkt, was wir jetzt mit dem anderen Material, was bei Kockmann da jetzt noch liegt, was wir jetzt im Grunde genommen ja noch in der Diskussion hätten für vielleicht den dritten Versuch, das müssen wir jetzt gleich anschließend nochmal überlegen, was wir damit noch machen.
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Aber ich würde jetzt nicht nochmal mit den Ballen, die bei Cockman liegen, da nochmal weiteres anfangen.
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Ich neige dazu, die Ballen, die bei Cockman liegen, jetzt zu entsorgen.
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Also vielleicht einen behalten als Musterquelle, aber ansonsten den Rest.
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Da sehe ich keinen Mehrwert mehr drin im Moment.
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Für uns, das habe ich ja schon ein paar Mal gesagt, für uns wäre jetzt interessant den anderen Rohstoff.
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Wir haben ja jetzt eine Baustelle, bei der wir Polyester ausbauen.
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Das ist diese Bahnbaustelle, meinst du?
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Und ohne Fließstoff. Das dürfte alles in allem noch mal dankbarer sein. Hat aber ein paar andere Challenges. Das Material ist für ein Geogitter recht alt. Das hat um die 20 Jahre auf dem Buckel.
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auch in vielleicht einer Umgebung,
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die nicht so zuträglich war.
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Also die war auf Rüttelstoppsäulen im weitesten Sinne.
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Also es waren verschiedene Varianten,
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aber war im Grunde immer Zement beteiligt.
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Ortbetonsäulen, Rüttelstoppsäulen
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und Jet Drouting war, glaube ich, auch noch dabei.
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Irgendwie sowas.
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Also da könnte durchaus ein bisschen was am Polymer passiert sein.
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20 Jahre alt, aber eben im Vergleich sehr sauber.
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Also ich habe das gesehen und habe gesagt,
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Ich habe mich total gewundert, dass das wirklich noch so, dass das schon so alt sein soll, dieses Material.
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Ich habe das Fotos gesehen davon und Tim und Antonis waren ja da vor Ort und haben sich das mal angeguckt.
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Und das ist ja wirklich, sieht ja wirklich noch sehr, sehr sauber aus.
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Also gar kein Vergleich zu dem, was wir bisher so kennen.
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Und das fände ich natürlich auch nochmal spannend.
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Das habe ich gestern auch gesagt, wenn man da jetzt nochmal wirklich einsteigt und überlegt, was man mit dem Material wirklich machen könnte.
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Also das Material, das ist jetzt auch keine Betriebsgeheimnisse.
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Polyester wird etwas anders behandelt als Polypropylen.
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Polypropylen kaufst und verarbeitest das im Wesentlichen.
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Bei Polyester geht es um die intrinsische Viskosität, also IV-Wert heißt das.
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Das ist im Grunde das Pendant zum MFI.
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Und den kann man beeinflussen durch SSP-Nachpolymerisierung.
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Solid-State Polymerizing.
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Und dieser IV sinkt mit der Zeit wieder ab.
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Also es im Grunde beschreibt, wie langkettig die Polymere sind.
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Also wenn du Polyester kaufst, dann sind die vergleichsweise kurzkettig und wir kondensieren das dann nochmal hoch, so nennt sich das. Also unter Vakuum, Wärme und Stickstoffumgebung bilden sich noch mehr längere Polymerketten, was dann dankbar ist und das Ganze durch Alterung zerbrechen die aber wieder.
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Das heißt, wir müssten, das verhält sich einfach ganz anders.
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Das altert wirklich im Gegensatz zu PP, was eigentlich nur unter UV so richtig altert.
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PU- und pH-Werte tun ihr Übriges dazu.
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Das ist auch nicht gut.
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Deswegen setzt man Polyester und nicht so gerne im Kontakt zu Beton ein.
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Die Kollegen von Nyska nehmen dafür dann PVA.
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Das ist ein bisschen einfacher zu verarbeiten in deren Technik.
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Also das erstmal vorweg, das hat eine andere Challenge. Wir müssen jetzt dieses Material zurückbauen, reinigen, extrudieren und müssen dann mal gucken, was der IV-Wert ist und Molekulargewicht und Molekuleingruppen.
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und das dann nochmal wieder so hoch kondensieren,
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dass wir glauben, dass wir es A, verarbeiten können
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und B, die geforderten Eigenschaften rauskriegen.
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Das ist nochmal eine andere Herausforderung.
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Der Ablauf ist ziemlich ähnlich.
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Erstmal ausbauen, schreddern, reinigen,
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bei MIS durch einen Extruder wieder Körnchen draus machen
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und danach wird es nochmal spannend.
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Und wenn wir das bei uns selber, also wir haben so eine Kondensation, wenn wir das selber machen, dann verlieren wir alleine bei der Einstellung des Prozesses schon anderthalb Tonnen Material.
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Das liegt am Prozess. Das heißt, wir sind jetzt gerade auf der Suche nach jemandem, der die gleiche Kondensation durchführen kann in einem etwas anderen Verfahren.
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Es gibt da Verfahren, die sind nicht so leistungsfähig, aber dafür kommen die mit kleineren Batchgrößen aus.
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Da sind wir jetzt dran. Das wäre jetzt für uns persönlich als Nau der dritte Versuch, den wir machen wollen würden. Wir würden das Polyester durchnudeln und würden sagen, Ausgangsbedingungen sind besser, wenn man das Material anguckt. Es ist weniger feucht, es ist weniger Dreck dran.
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Es ist auch Dreck dran, man sollte das nicht unterschätzen, aber es ist deutlich weniger dran. Man hat deutlich weniger falsches Polymer dran. Die Wahrscheinlichkeit, dass da irgendwie ein Fließstoff mit dazwischen ist oder so, ist sehr, sehr gering. Dafür eben die Herausforderung hinterher mit der Polymerisierung.
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