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Add benchmark artifacts created during the first RC1 robustness evaluation of the Meeting Lab pipeline. Included benchmark sets: - hardware_experimental_qwen35_9b - meeting_context_v1 - progeo_meeting_20260804_083849 - progeo_meeting_context_v1_20260804_110913 - progeo_meeting_rc1_20260804_121502 These artifacts document the evolution of the pipeline during the implementation and verification of BUG-009, BUG-010 and BUG-011. The benchmark data provide reproducible real-life regression cases for future development and allow quality comparisons across pipeline revisions. Current benchmark policy: During the active development phase, representative benchmark artifacts are intentionally versioned to preserve reproducibility and simplify regression analysis. Benchmark artifacts are considered part of the engineering evidence rather than temporary build output. Benchmark retention strategy will be revisited once the Meeting Assistant reaches production maturity.
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8.9 KiB
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Und diese Herausforderung mit der Polymerisierung, die würdest du im Grunde genommen auch dann erst quasi beurteilen können oder beurteilen, wenn im Grunde genommen das Material auch einmal aufgereicht wurde.
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Also ich hätte jetzt gefragt, besteht denn die Chance, die Qualität des Materials jetzt schon quasi in dem Zustand, so wie es da jetzt quasi vorliegt, schon zu beurteilen und zu sagen, ich gehe da schon mal ran und ziehe mir Proben und mache dann im Grunde genommen schon mal so eine erste Voreinschätzung?
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Haben wir gemacht.
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Also wir haben aus den Mustern, die wir, also aus dem Muster zurückgebaut ist, als die Jungs alle da waren, haben wir auch Muster geschnitten, die nicht so aussahen wie da jetzt in der Mulde.
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Und da werden noch die ganzen.
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Da ist ein bisschen dreckigeres Zeug dabei.
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Ja, aber es ist halt im Vergleich zu einem Fließstoff ist es immer noch klinisch rein, zum Glück.
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Aber wir haben halt Muster genommen, die mechanisch ungeschädigt waren oder weitgehend ungeschädigt sind
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und haben die bei uns in der QS in der Prüfung.
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Ich kenne die Ergebnisse noch nicht.
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Da sieht man einmal, also der typische Alterungsversuch ist ja, man prüft eine Nullprobe,
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dann werden die den Umweltbedingungen ausgesetzt in der Regel in einem beschleunigten Verfahren
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und danach werden wieder Dehnung und Festigkeit geprüft.
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Und das machen wir jetzt letztendlich auch.
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ist immer ein bisschen
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herausfordernd an solchem Material, weil
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man nie, also man findet
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erfahrungsgemäß kaum
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so viele Stücke,
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um die Streuung zu
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gering, also um die Streuung abzudecken,
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die wiederum
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alle optisch unversehrt
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sind, sondern man hat eigentlich immer
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irgendwie, also irgendwie ein Stablose
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oder ein Knotenlose oder irgendwie
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sowas oder hat einen Hack, deswegen ist das
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immer so ein bisschen, mal gucken, was wir da rauskriegen.
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Aber das machen wir und man kann auch ein paar chemische Untersuchungen machen.
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Die dauern allerdings. Das werden wir auch machen.
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Jetzt hattest du vorhin im Grunde genommen schon MAS genannt.
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Würdest du tatsächlich sagen, dass das im Grunde genommen nochmal so ein Ansatz wäre?
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Dass wir da mit denen nochmal ins Gespräch gehen und sagen, wie sieht es aus?
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Wollt ihr nochmal Material von uns haben? Könnt ihr das nochmal durchsetzen?
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Also genau, das würde ich gerne machen.
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Ich würde gerne MAS nochmal in die Spur schicken.
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Die werden mit dem Material deutlich glücklicher sein.
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Wenn da noch Dreck drin ist, der fällt tatsächlich raus.
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Wenn da jetzt noch ein paar Steine mit drin liegen,
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das fällt mit Schütteln raus.
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Und die Anhaftungen am Material sind da,
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also da, wo der Boden ein bisschen lehmiger ist,
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ein bisschen schluffiger oder so,
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da hast du Anhaftungen in den Rillen, in der Prägung.
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Das ist aber kein Vergleich zu dem, was wir beim PP hatten.
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mit dem Fließstoff.
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Ich kann da ja mal einhaken.
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Wir haben da einmal den Glührückstand
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schon ermittelt, letzte Woche.
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Die Werte sind
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recht gering. Da hatten wir nämlich
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um die 0,2%
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Glührückstand.
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Da ist das Verhältnis.
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Beim anderen hatten wir 3 oder 4.
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5.
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Teilweise 5 bis 6.
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Das war ja deutlich höher.
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Aber das war dann das gereinigte Material.
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Jetzt sind wir ja im Grunde genommen
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sind wir ja im vorgereinigten Material.
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Also wenn du das noch reinigen willst,
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dann musst du es waschen.
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Und ob sich das lohnt,
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weiß ich nicht.
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Weil waschen heißt ja auch,
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also dann mache ich es nass,
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dann muss ich es dann nachher wieder trocken machen.
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Ja, ja.
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Das ist ein wahnsinniger Energieaufwand.
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Und das heißt jetzt aber auch,
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wenn man jetzt mal die Mengen im Grunde genommen
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so ein bisschen rückwärts rechnet,
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da sagt ihr, braucht im Grunde genommen für euren Prozess,
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ihr verliert im Grunde genommen,
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und dass man jetzt mal hochrechnet, was wir denn an Material quasi zerkleinern müssten,
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also bei Cockmal liegen haben müssten, damit wir im Grunde genommen auch eine vernünftige Größenordnung haben,
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die am Ende dann für euch auch reicht.
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Ja, also wir haben jetzt gesehen, dass wir in unserem Produktionsprozess
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kommen wir mit einer Tonne schon ein ganzes Stück weit.
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Ja.
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Ich würde mich aus dem Fenster lehnen und würde sagen,
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Die Ratio ist bei dem Produkt besser, also bei dem Polyester-Gitter, besser als bei dem PP-Kombi-Grid,
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weil eben viel Gewicht in dem Fließstoff steckte, durch Feuchtigkeit, die da drin gehalten wurde und durch Boden, der da drin fest hing.
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Ich kann mir also gut vorstellen, dass die Ratio besser wird.
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Den Verlust, den wir bei der Kondensation haben, also bei der Nachpolymerisierung,
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Also, den müssen wir jetzt gucken, wenn wir bei uns, wir haben aus Produktionsgründen ein Durchlaufsystem. Da fällt immer oben Material rein und unten wird was abgezogen. Und über die Verweildauer zwischen oben und unten, also die Geschwindigkeit, mit der das durchläuft, bestimme ich, wie viel ich da kondensiere. Man kann auch zu viel kondensieren.
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Das bedeutet aber auch, damit ich die Zeit bestimmen kann,
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muss ich also erstmal mein Material durchfahren,
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ich sag mal in 10 Stunden,
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dann mache ich die Messung, stelle fest,
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ah, hat noch nicht gereicht
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und fahre dann sozusagen, erhöhe die Verweildauer,
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ziehe nach 15 Stunden nochmal ab,
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stelle fest, hat immer noch nicht gereicht,
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dann habe ich immer diesen einen Abzug, der ist immer weg.
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Den kann ich auch oben nicht wieder reinschmeißen,
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weil wenn ich den oben wieder reinschmeißen würde,
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Dann hat er ja schon 10 Stunden noch einen Buckel.
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Ja, klar.
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Das Material ist also verloren.
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Deswegen würde ich das ungern bei uns machen.
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Und unser System ist dafür ausgelegt, 24-7 unsere Anlagen zu versorgen.
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Da geht richtig Material durch.
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Es gibt diese Technik auch in Taumelbehältern.
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Wie ein Schnellkochtopf, Material rein, Deckel zu.
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Also Gegenteil vom Schnellkochtopf genau genommen.
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Deckel zu, Vakuum drauf, Temperatur drauf.
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und unter Schutzatmosphäre, ich glaube Stickstoff
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kommt da rein, wird das dann
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gemacht und da kann man,
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so habe ich das verstanden,
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machst den Deckel auf, nimmst ein Schäufelchen raus,
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prüfst das,
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Deckel wieder zu,
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Status wieder herstellen,
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weitermachen, da verliert man deutlich
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weniger. Ist für den echten
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Produktionsprozess eben undankbar, weil man
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immer diesen Batch hat, der ist dann
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fertig und den muss ich dann irgendwo,
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für uns ist das aber
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für zwei Tonnen durchaus überschaubar.
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Das vorneweg.
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Insofern bei der Ratio,
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wenn ich mal 1 zu 5 oder 1 zu 4 annehme,
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sind wir bei 8 bis 10 Tonnen,
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die wir brauchen.
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Von der Baustelle kriegen wir
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das vermutlich mengenmäßig
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ohne große Probleme,
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wenn wir das wollen.
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Die Kosten sind natürlich nicht unerheblich.
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Wir haben jetzt alleine für die ersten zwei Mulden,
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David war es glaube ich,
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haben wir schon fast 5000 Euro
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allein an Transportkosten bezahlt.
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Ja, und da waren wir jetzt ungefähr bei zwei Tonnen Material pro Container.
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Also wir haben jetzt vier auf dem Hof liegen, ne?
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Ja, genau.
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Ja, wir hatten auch, wir hatten geschätzt gestern,
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haben gesagt, wahrscheinlich so zwei, wenn es wirklich zwei Tonnen sind.
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Also vier Tonnen, sagt er, liegen da schon.
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Ja, also, wie ich das jetzt richtig verstanden habe,
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in zwei Containern, ne?
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Zwei Tonnen pro Container.
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Genau, quasi zwei Tonnen pro Container aufgeteilt, ja.
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Ja, das passt.
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die anderen waren, haben wir gestern nachguckt,
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drei bis fünfeinhalb Tonnen pro
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Container, was wir da jetzt zum Beispiel
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aus Badenburg hatten. Deswegen kommt das sehr gut hin
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mit den zwei Tonnen.
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Da sieht man mal, wie viel Material
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am Fließstoff selber haften bleibt.
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Also da geht schon ordentlich Geld rein.
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Das heißt, wir hätten wahrscheinlich schon die ersten
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20.000 Euro
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ausgegeben, nur um das Material durch Deutschland
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gefahren zu haben.
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Ja, das ist die Frage. Das lässt sich nicht optimieren. Die Zerkleinerer von Lindner sind ja zum Teil auch mobil. Also den Uraku.
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Ja, aber die Kosten für das Ding hin und her zu fahren, haben die damals auch gesagt, das steht in keinem Verhältnis.
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Ja, jetzt nicht den von
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Kockmann, aber den von Lindner zu sagen, wenn
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die da einen haben, zu sagen, wir haben
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im Grunde genommen, das ist die Frage, ich meine,
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das wäre ein Anruf bei den Kollegen.
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Ich habe ja den
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Kontakt, da könnte ich ja mal nachfragen
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und sagen, wenn wir da einen hätten, dass wir das vor Ort
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machen könnten, dann müssten wir nicht das
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das, ich meine,
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wir müssen natürlich die Rahmenbedingungen haben, so wie
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wir es ja bei Kockmann auch haben, dass wir da irgendwo Gelände hätten,
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wo wir sagen, da könnten wir hin und da könnten wir das
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machen. Ja, also da habe ich
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Prinzip überhaupt gar nichts gegen. Also wir wollen ja am Ende des Tages, will ich ja nicht die ganze Deutschland über Kockmann ziehen.
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Ja, ja, eben.
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Also wir suchen ja sowieso schon lange, das haben wir auch schon, also wir suchen ja schon lange an verschiedenen Orten Deutschlands Entsorger, die wir unseren Kunden auch schlicht empfehlen können.
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weil man was sagen kann, ihr möchtet euer Zeug loswerden,
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wendet euch mal an ABC.
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